异常现象

原          因

对          策

1.电着时无漆附着

A.电气回路问题。

A.检查被涂物固定夹具接触子端间通电情形。

2.完全无着漆情形

A.电气电压供应。

A.检查整流器之供电情形，电磁开关之良否。

B.氧化皮膜封孔过于完全。

A.检查阳极处理后之水洗、热水洗（封孔）之温度与时间（水温过高时间过长）。

3.电着皮膜过薄

A.涂装电压太低。

A.电源容量不足，试逐渐提高电压，测涂膜是否加厚，或增加电着时间。

B.电着液温过低。

A.调高温至21℃±2℃。

C.电着液固形份过低。

A.将固形份提高。

D.涂料液于操作中受污染。

A.进行阴阳离子交换。

E.涂料液中溶剂不足粘度

过高，电离子游离不良。

A.分析溶剂量调整至规定值。

F.涂料老化。

A.通阴阳离子交换并添加溶剂，若完全无效时，必须全部更换涂料。

4.电着皮膜过厚

A.涂料电压过高。

A.电压容量过高，逐渐降低电压或缩短电着时间。

B.电着液温过高。

A.调节降温度至21℃±2℃。

C.电着液固形份过高。

A.暂停补给新涂料至固形份降低。

D.涂料液中溶剂量过高。

A.调整溶液以溶剂较少之涂料添加。

B.添加纯水再以UF或RO将溶剂排出。

5.涂膜厚度参差
  不齐。

A.液温偏高。

A.降低液温至21℃±2℃。

B.槽液之溶剂偏高。

A.分析槽液调整溶剂量。

C.铝材面积与阴极面积不
  对称。 

A.阴极板面积过剩部份设法遮去。 

C.Amine浓度不足PH值降低。

B.阴极板面积不足时必须追加极板。

D.绑料间隔太密。

A.重新调整绑料距离。

E.电着槽液之循环速度太
  慢。

A.提高循环速度。

F.每杆之皮膜厚度不均，
  参差不齐。

A.注意阳极处理硫酸电解工程中，是否每杆皮膜厚度均一。

B.整槽涂料液倒槽过滤。

6.涂膜起皱纹（桔皮）

A.涂料液严重老化。

A.进行阴离子交换，并补给溶剂，当二者无效时更换部分或全部之新涂料。

B.Amine浓度过高PH值过高。

A.实施阳离子交换。

C.酸价过高。

A.实施阴离子交换。

D.涂料液受污染。

A.测量PH值及电导度，离子交换。

E.固形份过低。

A.提高固形份至标准值。

7.接点烧焦

白料变黄  

8.白化
  密着不良

粉吹现象

A.硫酸电解液内硫酸铝含 量偏高。减少电解液内之硫酸铝含量。

B.硫酸电解液温度偏高。降低硫酸电解液液温。

C.硫酸电解液循环量太低。提高循环量。

9.黄变
 (乳白)
白色料变黄或侧视乳白现象。 

变黄

正面直视全体变黄，更换角度测视则变为乳白色。

A.硫酸电解皮膜膜厚偏高。控制皮膜厚度。

B.硫酸电解后水洗不足或水洗PH过低。加强硫酸电解后之水洗。例如增加清水循环量或是以空气加强搅拌。

C.汤洗时间不足。延长汤洗时间。

D.汤洗温度偏低。提高汤洗温度。

E.汤洗水水质不良。

  例如比抵抗或PH质之 降。

A.更换汤洗槽纯水。

F.电着涂膜厚度太高电气电流过高。控制电着涂膜厚度。

10.龟裂现象

涂料受油渍污染。

 阳极皮膜龟裂。

 A.汤洗水水质不良。更换汤洗水。

 B.汤洗温度太高。降低汤洗温度。

 C.汤洗时间太长。缩短汤洗温度。

 D.氧极皮膜厚度超过15μ以上,控制皮膜厚度。

 11.挤型伤痕。

A.挤型伤痕。

A.更新挤型镆具。

12. 异常析出

延着挤型伤

 痕附近出现

 涂之凸出物

A.热处理不良。检查挤型工程

 13. 杂质凸出

铝材表面全

 面性分布或

 延挤型伤痕

 呈部份分布

A.皮膜厚度不够。硫酸液之浓度、电压、电流、时间、等再重新检视。

B.接点不良。检查挂具。

C.素材不良(析出金属) 。1.检查素材。2.加强中和工程。

D.硫酸电解液中之杂质。.过滤电解液。

 14. 灰尘附着

 容易发生在

 铝材向上之

 一面以手触

 摸会刺手。

A.水洗水、汤洗水中的灰尘、杂质之附着。更新水洗水、汤洗水。        

B.电着液中的灰尘、杂质之附着。循环过滤。

15.涂膜的光泽消失、光泽变化、再溶解

A  涂膜超出限定范围太厚或太薄均会失去光泽。

A  调整电压通常膜厚低易导致光泽不良。

B.碱洗过度或不足。

A.重新调整碱洗条件。

C.热水洗封口条件变动。

A.重新调整管理范围内。

D.前处理后水洗的水质不良。

A.必要时更换水洗液。

E.电着后浸太久而使涂膜再溶解。

A.检查电着后是否浸在电着液或水洗液中太久。

F.电着涂装后水洗不良。

A.电着后水洗前滴干太久。

B.水洗太久或不足。

C.水洗槽浓度太高。

D.水洗液内的溶剂或PH值过高。

G.涂料受污染

A.进行阴阳离子交换。

H.烘烤条件不足或过高。

A.调整烤炉温度、时间、风量

16.成颗粒状的粗表面

电着漆涂层呈现全面性

或部分粗糙，表面凹凸不均

 A.电着漆槽内蓄积太多的硫酸根。经过阴离子交换树脂处理去掉过剩的硫酸根

 B.涂膜太厚。控制涂膜厚度在一定范围

 C.阳极氧化电解后的水洗不充分

1.延长水洗时间

2.保持水洗水质的清洁(水内含酸度必须控制)

3.改良水洗效率

D.中和不足

1.提高中和液浓度

2.延长中和时间

3.中和液要搅拌

 17.涂膜粗糙，造成光泽不良 

A.阳极电解液内的铝含量上升.减低电解液中的铝含量

B.阳极电解液温度上升．降低液温

C.阳极电解液循环不良．增加马达之循环量

D.液循环不均匀．设法使电解液搅拌循环均匀

E.电着液PH值太高或是液温太高

1.降低PH值

2.降低液温

3.降低电压

F.苏打Echiug液中的Zn(锌)含量太多．减少NaCH中Zn含量

G洗(Echiug)太深,时间太长．正确施行 洗工作

H.中和不够，中和液浓度不足

1.提高中和液浓度

2延长中和时间

3.中和液搅拌均匀

 18.火山口

A.涂膜太厚  控制涂膜厚度

B.混入异物。譬如油.硅利康.藻.灰

  尘等杂物之混入．电着液过滤

  以硅藻土滤过

 19.下端或顶端产生汽泡

电着后,未水洗较易产生

A.电着后水洗不充分．加强水洗．

B.水洗水之固形份浓度太高(0.3%以上)

  降低第二水洗水之固形份，以RO滤过补充纯水

C.电着水洗后的滴干不充分

1.延长滴干时间

2.滴干时之倾斜角度加大

20.空气痕

普通在型材下面产生

A.铝材入槽时卷入空气

1.入槽角度忥愈大愈可消除空气之屯积痕

2.减低入槽的速度

3.绑料时角度要大

4.入槽后至电的放置时间要长

5.提高电泳槽的循环量

6.分二段电着

21.斑痕(干痕)

在型材侧面或下面较易发生，形成斑状失光泽的现象

A. 型材之干痕

1.电着后涂膜还未完全干以就须进炉

2.缩短滴干时间

3.电着前,型材在电着槽内浸置时间加长

4.电着槽液循环量up

5.分2次电着

6.检讨入槽速度

22.气泡附着

型材侧面,下面较易发生

A.电着液面浮小气泡

1.槽液循环量增加

２.槽液流速保持均一

３.以空气消除

B.阴极所产生气体分散在电着液中．检查阴极遮布是否有脱落现象

C.由循环系统中吸入气体．检查循环系统

D.型材入槽时所发生的气泡

1.提高入槽角度

2.减低入槽角度

3.分2次电着

4.降低电着液PH值(经阳离子树脂)

23.水洗水迹

形成细长状之消光痕迹,仿若水痕;年轮状之消光痕迹

A.水洗水附着在型材上，在未干时入炉烘烤所形成

1.延长滴干时间

2.扩大滴干角度

3.使型材不要成为水平状态

B.水洗水中硫酸根性（SO4)含量过多

1.减少横杆带酸入水洗槽

2.水洗水经离子交换

24.酸水滴痕

一般均出现铝材上面

A.在烘烤初期,上端的水滴,滴落至下端铝材漆面上所形成(特别吊具横杆落下之水滴)

1.滴干时间增长

2.调整烤炉之风向

3.设法消除横杆上之积水

 25.空气干燥所造成之模样

A.在滴干时,铝材上端干燥速度太快,所形的消光模样

1.滴干时间缩短

2.提高电着液PH值

3.最好在电着液内通电前,先浸置1-1.5分后再通电

 26.酸垂流(电着前)  

一般在铝材上面.侧面,形成块状.垂或使铝材变黄色或乳色在铝材上面.侧面较常发生

A.在电着前,铝材表面有酸性水滴垂在上面(由横杆.吊具之酸水滴下造成)

 (电着前,酸要洗净)

1.阳极氧化皮膜处理或发色后的水洗要加强

2.利用喷水将残留酸洗掉

3.水洗槽内装空气搅拌设备

4.设法改善吊具.横杆,使酸水不易附着在上面

 27.酸碱气斑点(横式较易发生)

在铝材上面或侧面(通常在铝材下面不会产生)

A.电着后的铝材,在滴干时,被前处理的酸碱气附着在铝材表面

1.设法减少酸碱气 譬如:加强排气设备等

2.在氧化前处理阴极装气罩

3.滴干时间缩短

4.在滴干区装喷水

5.把铝材重要面朝下,不重要部分朝下(绑料时)

 28.斑状(底材有云状出现)

云状,波浪状.线状.皱纹状等各色各样的斑痕

A.脱脂、碱洗不充足

1.提高碱洗液浓度

2.延长碱洗时间

B.碱洗液中溶存铝含量过高.减少溶存铝含量

 29.雾状

铝材表面全体呈现粗糙或雾状

A.电着涂再溶解 (电着后,未立即吊出,在电着液内超过3分钟以上时,会再溶解)

1.不要将电着过的铝料,长时间放置在电着液内

2.电着液PH要维持一定范围内

B.在RO水洗水中放置时间太长 (由于电着液或水洗水之PH值影响,使电着漆再溶解) ．不要在水洗水中长时间放置

 30.光泽不均，部分失光

A.电着液内硫酸根的含量过高．阴离子交换

B. pH异常上升.降低pH值

C.脱脂液浓度偏低．提高脱脂液浓度

D.脱脂时间太短，挤型油未清净.延长脱脂时间

31.涂膜变黄

A.烤炉温度太高。

A.烘烤温度不可高于200℃

B.前处理水洗不良。

A.前处理后水质不良，水洗槽之PH值不可低于5，若PH< 5时被涂物不可浸渍超过3分钟。

B.水洗液时常循环更新。